Фольга для изготовления оплетки фонарей моделей самолетов. Самодельный фонарь для авиамодели. Гражданская авиация: ветровые стекла для самолетов и вертолетов на заказ

Довольно часто моделисты сталкиваются с очень неприятным моментом. Необходимо изготовить новое остекление кабины (фонарь).

Так как имеющийся в наборе либо потерялся, либо сломался или треснул, либо имеет не правильную форму или плохого качества. Изготовление фонаря , да и вообще прозрачных элементов модели, довольно ответственный момент. Так как прозрачные детали нельзя шпаклевать или наращивать при не точном изготовлении. Деталь должна быть сделана сразу и максимально точно. Существует несколько способов изготовления фонарей. Я хочу остановиться на классическом, не раз проверенном временем. Вытягивание остекление кабины из оргстекла с использование пуансона и матрицы. Сначала делаем матрицу, точно по контуру кабины. Можно сделать небольшой запас 0,1-0,2мм для последующей подгонки, зачистки и полировки. Для этого я использую куски гетинакса, стеклотекстолита или что-то подобное.

После, из пород дерева, типа бука, чтобы не было волокон и было довольно твердым, делаем пуансон. Причем, все размеры пуансона необходимо уменьшить на толщину остекление кабины . А вот по высоте лучше немного увеличить, чтобы нижняя кромка фонаря была над плоскостью матрицы, при вставленном в нее пуансоне. Так же на пуансоне лучше отметить, например карандашом, нижнюю кромку фонаря плюс небольшой запас для отреза.

Для крупных масштабов может подойти оргстекло толщиной 1мм, а вот для таких как 1:72, нужно искать намного тоньше или уменьшать толщину самому.

Кстати, толщина — одна из причин почему некоторые фирмы, особенно при производстве моделей по технологии ЛНД, для изготовления остекление кабины используют пленки. Сейчас из огромного количества упаковок можно подобрать заготовку необходимой толщины. Лично мне, по ряду причин, эти пленки не нравятся, и я для изготовления фонарей использую оргстекло. Но вернемся к нашему процессу изготовления. Для уменьшения толщины я стачиваю одну из сторон заготовки, до необходимой толщины, на куске наждачной бумаги. Обычно новое оргстекло с обеих сторон защищено пленкой. Поэтому с одной стороны удаляем ее, а вторую пока не не трогаем, чтобы в процессе шлифовки не поцарапать.

После получения необходимой толщины 0,5-0,6 мм удаляем пленку. При необходимости, если фонарь хотите сделать открытым, его можно сделать и тоньше. Сторона на которой была пленка будет внутренней, так как она гладкая и без царапин. Теперь около источника тепла, там где мы будем нагревать заготовку, для удобства работы, можно сделать что-то наподобие вот такого стапеля.

Затем переходим к самому процессу вытягивания остекления кабины . Для этого заготовку из оргстекла, держа пинцетом или чем-то подобным, необходимо нагреть до состояния пока она не начнет легко гнуться под своим весом. Нагревать лучше над электроплиткой или над газовой плитой так, чтобы оргстекло не попадало в пламя, а нагревалась над ним. После разогрева нужно очень быстро положить заготовку шлифованной стороной на матрицу и с гладкой стороны надавить пуансоном.

С первого раза у Вас может и не получится. Поэтому, еще один плюс оргстекла, его можно опять нагреть и оно примет первоначальную форму. Затем можно повторить попытку. Конечно это можно делать не до бесконечности. После получения желаемого результата держим пуансон несколько секунд до полного остывания оргстекла. Затем вынимаем заготовку из матрицы и аккуратно начинаем вырезать фонарь.

Если Вы предварительно разметили пуансон, то по линям разметки, пилкой, например из лезвия или специальной, вырезаем нужную деталь.

После подгоняем фонарь по месту. Так как внешняя сторона после шлифовки не обрабатывалась сейчас можно немного подогнать фонарь по форме. Если необходимо, придать остроту граням, потому что в процессе вытяжки острые грани заваливаются. Затем фонарь зачищаем водостойкой наждачной бумагой разной зернистости. После его полируем пастой ГОИ. Сразу скажу, что данный процесс не простой, но после тренировки можно получить детали отличного качества.

В этой статье показан процесс изготовления остекление кабины из оргстекладля самолета ЛаГГ-3 производства фирмы Roden в масштабе 1:72. Вот такой, в конечном итоге, получился фонарь. И так он выглядит на модели.

Подавляющее большинство тонкостенных деталей для самодельных авиамоделей изготавливается методом формовки из стеклоткани, либо вытяжкой из листовых термопластичных пластмасс. В последнее время спектр доступных материалов для работы над капотами, обтекателями колес и подобными деталями изменился и намного расширился. Одновременно с появлением полистирола и ABC-пластика многие из ранее популярных технологий стали отходить на второй план. Так, круг применения композиционных материалов ограничился лишь высоконагруженными деталями (фюзеляжи кроссовых планеров и больших моделей самолетов, корпуса вертолетов). В серийно выпускаемых наборах вся формованная листовая «мелочевка» стала пластмассовой.

Из современных распространенных термопластов наиболее прочен ABC-пластик, который сейчас несложно купить и в некоторых модельных магазинах. У него есть одно важное преимущество, - он не растворяется ацетоном. Но купить этот пластик даже в Москве - дело непростое. Легче достать листовой полистирол толщиной 1-1,5 мм. Он, хотя и не так прочен, как ABC-пластик, в большинстве случаев удовлетворяет всем требованиям моделистов.

Сразу отметим, что имеющийся в продаже листовой полистирол обладает гораздо большей вязкостью и пониженной хрупкостью по сравнению с привычными бытовыми полистиролами, а также что он великолепно клеится циакринами.

Обычно применяется полистирол белого цвета. Для копий лучше поискать серебристый. Окрашенные детали из пластика такого цвета принимают очень реалистичный вид по мере износа покрытия. Для изготовления прозрачных деталей все же лучше всего подходит оргстекло толщиной 1-1,5 мм. Но здесь можно вспомнить и о прозрачном полистироле, хотя его светопроницаемость несколько хуже.

На фабриках и в более-менее оборудованных мастерских для вытяжки пластмасс чаще всего используется вакуумный метод. В нынешние времена все вакуумные насосы, которые можно было приватизировать уже приватизировали, а то, что можно купить, стоит дорого. Поэтому рассмотрим самую что ни на есть «домашнюю» технологию.

В качестве оснастки, в первую очередь, необходима болванка (пуансон). Изготавливают ее из липы, бальзы или плотного пенопласта. Бальзовую болванку необходимо загрунтовать для упрочнения поверхности. Подходящий грунтовочный состав можно приготовить, добавив в нитролак тальк (или детскую присыпку, которую покупают в аптеке). При увеличении содержания талька получается шпаклевка, с помощью которой легко исправить дефекты поверхности. Если используется плотный пенопласт, необходимо покрыть болванку паркетным лаком или эпоксидной смолой, разведенной ацетоном.

Рабочие поверхности болванки следует натереть стеарином (свечкой) или полиролью, подождать около часа и слегка растереть шерстяной тканью. При этом штампуемая пластмасса будет легче скользить по поверхности пуансона и одновременно уменьшится местное утончение материала.

Существует несколько способов вытяжки, каждый из которых требует своей дополнительной оснастки.

Первый способ . Применяется для неглубокой вытяжки небольших деталей. (Здесь и далее предполагается, что изделия имеют только положительную кривизну по всей поверхности). Лист термопластика с двух противоположных краев обжимается полосками фанеры толщиной 4-10 мм с применением винтов. Двумя плоскогубцами лист удерживается над электрической плиткой, разогревается до пластичного состояния, а затем им вручную обтягивается вся болванка или ее часть. Вместо плоскогубцев можно использовать струбцины, или же в фанерных окантовках сделать специальные ручки, что позволит приложить большее усилие.

Желательно, чтобы при работе температура воздуха в помещении была не ниже 20°С, - при более низкой температуре пластмасса быстро остывает и теряет пластичность. Если после соприкосновения с болванкой материал успевает затвердеть еще до окончания процесса вытяжки, пуансон можно подогреть в духовке до 50-60°С (это не относится к пенопластовым болванкам).

К недостаткам метода относится то, что при нагреве лист сужается посередине, а его края подворачиваются. Это вынуждает выкраивать заготовку с большими припусками.

Второй способ. Из фанеры толщиной 4-10 мм изготавливают рамку с таким расчетом, чтобы через нее проходил пуансон с зазором на сторону, равным 1,2-1,5 толщины пластика. Рабочие кромки рамки должны быть закруглены и тщательно зашлифованы. К рамке прибивают бруски, которые будут служить ее основанием. Ширину заготовки из пластмассы берут в три раза больше размера отверстия в матрице. Пластик нагревают до полного размягчения (при этом он сильно усаживается), накладывают на рамку, и руками или струбциной пуансон продавливают в отверстие матрицы. Не отпуская пуансон, пластмассе дают остыть, после чего снимают с болванки готовую деталь. Общее достоинство данного способа - минимальное утончение материала.

Иногда на изделии образуются складки. Это зависит от формы детали, а может быть вызвано и чрезмерным зазором между матрицей и пуансоном, или недостаточным нагревом пластмассы.

Третий способ. В данном случае изготавливаются две идентичные рамки-матрицы. Штампуемый материал зажимается между ними, как при первом способе. Если нагрев матриц с пластиком будет проводиться в духовке, то рамки могут быть абсолютно одинаковыми. Температуру следует подбирать опытным путем, начиная с 70°С.

Иногда, особенно при небольших размерах детали удобнее нагревать пластик над электрической плиткой. Это позволит наблюдать за изменением состояния материала. В таком случае одна из рамок (калибрующая) должна иметь зазор 1,2-1,5 толщины материала по контуру болванки, а вторая - около 7 мм (матрицу нужно держать над плиткой вниз рамкой с большим зазором). Когда пластик начнет провисать, он готов к вытяжке. Сильное испарение материала с поверхности - признак перегрева. При установке пуансона на столе обязательно используются упоры, предотвращающие излишнюю глубину вытяжки (иначе деталь может получиться слишком утонченной). Для снижения утончения пластмассы затяжку болтов, стягивающих рамки, можно уменьшить, чтобы материал мог выдвигаться в зону вытяжки.

Четвертый способ. Применяется в том случае, когда изделие имеет выступающие элементы или углубления (например, оребрение на капоте). Опять же необходимо изготовить матрицу. Ее внутренние размеры должны быть больше габаритов болван-пуансона на толщину материала. Добиться этого обработкой по шаблонам непросто, поэтому можно прибегнуть к небольшой хитрости. Болванку следует покрыть разделительным слоем (мастика для пола, полироль, стеарин), и затем растереть до блеска. С помощью кисти или распылителя нанести на нее несколько слоев разбавленного эпоксидного клея. Количество слоев надо заранее определить на опытном образце какого-либо материала, чтобы их суммарная толщина была равна толщине пластика после вытяжки (примерно половина ее исходного значения). После отверждения клея поверхность покрывают еще одним разделительным слоем, и оклеивают сначала тонкой, а затем толстой стеклотканью, образуя жесткую корку. Затем полученную матрицу снимают и от болванки отделяют «эквидистантное» покрытие из эпоксидной смолы.

— ваш проводник мире масштабного моделирования!

Честно признаться я весьма рад снова взяться за перо (в переносном смысле, конечно!), и начать публиковать новые материалы для нашего с вами информационно — образовательного портала о масштабном моделировании.

Предыдущие несколько месяцев прошли в плотной работе, изучении новых перспективных возможностей для бизнеса. Также пришлось поколесить по городам и весям. Но конечный результат моей деятельности меня вполне устраивает. Приняты важные управленческие решения, которые помогут уже существующим направлениям найти новые силы для развития.

Также я, наконец-то, решил создать свой собственный интернет — магазин для моделистов — масштабников. Причин у меня к этому было предостаточно. Пожалуй главная из них — это глубокая неудовлетворенность существующими ныне на рынке предложениями в этой сфере. И чтобы не психовать, не впадать в жесточайшую депрессию — я буду реализовывать свое видение этих процессов через свой личный портал.

Проектирование сайта уже идет полным ходом. Домен куплен. Он называется scaletao.com . Перейдите по ссылке — и вы увидите рабочий вариант сайта. Он выложен специально для отработки элементов архитектуры недоступных для отладки на локальном сервере. Обо всех деталях этой работы, о названии сайта, его миссии, ассортименте продукции — я напишу в скором времени отдельный материал.

Всё это не оставило мне свободного времени на собственно моделирование и написание статей для сайта. Но время не стоит на месте. Сейчас я могу приступить к созданию одной модели. Дай бог в этом году я всё-таки сумею сделать хоть что-то. Думаю это будет модель ПАК ФА. В достаточно простом варианте. Практически из коробки. Только покраска и декали.

Ну и заодно начну писать материалы для сайта.

Сегодня мы с вами поговорим о том, как закрыть уже окрашенные детали, находящиеся внутри модели самолета.

И действительно….

Ведь работа над моделью самолета начинается именно с создания кабины. Полной состыковки, окраски и склейки всех деталей составляющих объем кабины. Создается своеобразная капсула, которая затем аккуратно вклеивается в фюзеляж.

Вообще, кабина самолета может являться самым важным и зрелищным элементом на модели. Очень часто на её создание уходит чуть ли не половина времени сборки. Это касается расширенных вариантов сборки модели, с применением афтермакета.

Так что будет очень жалко потерять всю эту красоту из-за одного неловкого движения аэрографом или кистью. Когда вы замажете краской участок кабины. Который, к тому же, уже не вытащить из модели.

ЧТО ДЕЛАТЬ??

Вообще-то каждый моделист знает, что делать в таких случаях. Нужно думать о таких проблемах до их возникновения . И проводить соответствующие мероприятия, которые не допустят возникновения этих случайностей.

Результатом таких размышлений зачастую является применение поролона . Материала обладающими прекрасными свойствами заполнять весь объем пространства, в котором он находиться. При этом впитывать значительный объем краски.

Необходимо взять этот самый кусок поролона, и плотно запихать его вовнутрь. Основная загвоздка в этом деле проста. Нужно запихнуть поролона в 2 раза больше, чем реального объема. Причем нужно сделать это достаточно аккуратно, чтобы не повредить мелкие и хрупкие детали кабины.

Будьте внимательны. Края такой импровизированной «пробки» не должны залезать на окрашиваемую поверхность.

Вот такой вот крайне простой, но весьма эффективный способ. Главное в этом деле — постоянно использовать подручные материалы.

Но что еще важнее — нужно постоянно думать . Это намного сложнее, чем кажется. Но критически важно в жизни:)

К сожалению, рисунки не очень качественны, и не дают возможности ясно увидеть картину, но сам подход, подробно описанный в статье очень интересен

Как выдуть обтекатель (фонарь) самолета.

В жизни каждого самодельщика-строителя самолета возникает вопрос: " Как сделать красивый аэродинамически обтекаемый фонарь своему детищу?". Обычно возникает масса мыслей о раме фонаря, усилительных компонентах и прочих аттрибутах для придания законченного вида подобной конструкции. Очень часто самолеты домашней постройки "вылетают" вообще с открытой кабиной или по конструкции, или по элементарному незнанию как сделать иначе. Мы все частенько грешим этим самым незнанием.
Подобные проблеммы решаются изготовлением фонаря высочайшего качества методом дутья. Материалы для процесса используются обычно плексигласс, оргстекло или лексан. Последний отличается наибольшей трудоемкостю и трудностью в изготовлении каплеподобного фонаря, но самым высоким качеством последнего.
Прямая зависимость между трудоемкостью и качеством в результате лежит в температуре плавления используемого материала. Чем ниже температура плавления - тем легче изготовление, тем ниже прочность готового изделия и устойчивость к механическим нагрузкам и повреждениям (царапинам, например). К тому же низкоплавкие материалы обычно увеличенной толцины (для сохранения прочности) и тяжелее. Как правило плекс употребляется толщиной до 3 мм, в то же время лексан можно использовать всего 0.75 мм и даже тоньше, хотя это значительно усложняет изготовление и ответственность при работе с ним. В процессе проб и ошибок (испорченных обтекателей) было определено, что оптимальная толщина листа должна быть минимум 1.5 мм. Желаете попробовать тоньше - нет проблем, только необходимо устанавливать поддерживающий каркас наподобие стрингеров набора корпуса судна под пузырем пластика, иначе неизбежны искривления и неровности.

1. Печь
Печь - пожалуй самая трудоемкая часть всего процесса по изготовлению обтекателя. Весь принцип процесса достаточно понятен из приведеного ниже рисунка. Печь изготавливается из аллюминиевого уголка и стены зашиваются из того же материала. Размер не критичен и определен скорее необходимым размером изготавливаемого фонаря для своего самолета. Если речь идет об изготовлении значительного количества обтекателей, то наиболее подходящими будут размеры печи порядка 240х120х120 см и сама печь может быть выплнена из стального уголка, и стальных листов для зашивки стен. Наличие теплоизоляции из асбестовых плит по всем стенам обязательно.
Подогрев осуществляется пропановыми горелками равномерно распределенными по днищу печи и их количество определяется общим размером (обычно определяется без установки заготовки с лексаном в печь по способности держать заданную температуру - для плекса -200, оргстекла -250, для лексана -350 градусов).
Передняя стена печи должна быть выполнена в виде двери с глазком для наблюдения за процессом.

..
..

2. Пакет
Фланцевый набор заготовки лексана (или другого материала) фабрикуется из 12 мм фанеры и состоит из основания- сплошного листа с установленным входом для подачи сжатого воздуха., на него укладывается лист лексана (прокладка обязательна). Основание показано на рисунке.
Следующей поверх лексана укладывается матрица, по которой и будет выдуваться само бтекатель. Весь этот "сандвич" скрепляется болтами. Не забудьте между с обоих сторон лексана проложить прокладки из материала соответствующего температуре с запасом (от 200 до 350 градусов, в зависимости от того, что вы будете дуть).

3. Процесс дутья
Процесс дутья описан ниже, хотя сами картинки объяснений не требуют - все весьма наглядно. Нагревать печь следует очень медленно, доводя температуру до необходимой (может потребоваться проэкспериментировать без набора с листом пластика) и внимательно наблюдать за состоянием будущего обтекателя. Когда он начнет слегка провисать надо быть готовым к началу. Этот момент очень близок к более значительному провису всей заготовки и схематично показан на певром рисунке. В момент провисания вниз примерно на 10 сантиметров (опять же зависит от толщины листа) можно начать дутьё. Ко входу для подачи сжатого воздуха должен быть подсоединен шланг от рессивера (баллона) на 40 литров. Этого будет достаточно. Регулировка подачи воздуха осуществляется вручную краном. Накачивать пузырь следует медленно и внимательно следя за потенциальным прорывом. Если пузырь перекачан, то готовый обтекатель будет иметь выпуклости по бокам. Как следствие -это затруднит освобождение его от матрицы (он просто не пройдет свободно наружу) и её придется разрушить. Лучше иметь еще и боковое смотровое окно, и работать с помощником, который вовремя сообщит об подходящих размерах пузыря в стороны.
Если в процессе дутья обнаружились локальные выпуклости надо немедленно прекратить дальнейшую накачку и перекрыв кран подачи воздуха, отсоединить его от входа. Пузырь немного сдуется и через пару минут его можно накачивать снова. Эту операция повторима множество раз до тех пор, пока обтекатель не примет желаемую форму.

.
.
..

Будьте внимательны к провисанию пузыря над источником тепла- слишком близко может обернуться в "слишком далеко" от готового фонаря и потечь на стальную плиту.
Когда выдутый обтекатель достигнет желаемой формы, следует перекрыть подачу газа к пропановым горелкам и немедленно открыть дверь печи, продолжая выдерживать форму обтекателя короткими подачами сжатого воздуха по необходимости.
В дальнейшем заготовка с величайшей осторожностью обрабатывается (лексан очень хрупок при механическом воздействии) и обтекателю придается неоходимая форма по месту установки.

.
.
.
.

4. Заключение.
В то время как изготовление печи в действительности очень трудоемкая работа, особенно в домашних условиях, производство обтекателей на удивление просто и легко по сравнению с традиционным методом, использующим времяпоглощающее выделывание болвана и матрицы, деления из на две части, подом изготовления двух половин фонаря, и его соединение. При достаточной сноровке (и хорошем помощнике) обтекатели «выскакивают» из печи как конфеты из кондитерской машины. Замечательно, что они имеют идеальную аэродинамическую форму. Если матрица вашего будущего фонаря будет иметь сужение (гляда со стороны хвоста) , то обтекатель примет абсолютную каплевидную форму, разрезанную вдоль надвое. Обткатели из оргстекла формируются невероятно легко, совершенны по форме и прозрачны. О лексане можно сказать, что они гораздо эффективнее, за исключением большей ответственности требуемой при изготовлении.
Обтекатели из оргстекла очень хорошо красятся изнутри, приобретая сверкающий идеальный вид, хотя конечно фонарь из лексана может быть хорошей "духовкой" в солнечную погоду и необходимо думать о защите головы от солнечного удара, и вентиляции.